Máy khoan nòng súng - Cốp Pha Việt

Máy khoan nòng súng là mũi khoan mang rãnh thẳng cho phép chất lỏng (hoặc khí nén, chất lỏng thích hợp) được bơm qua thân rỗng của mũi khoan tới mặt cắt. Chúng sử dụng để khoan sâu – tỷ lệ chiều sâu trên đường kính là 300: 1 hoặc hơn. Vì máy khoan nòng súng mang thể khoan những lỗ thẳng dài trên kim loại, gỗ và một số chất dẻo. Chất làm mát cung cấp chất bôi trơn và làm mát cho những cạnh cắt và loại bỏ những mảnh vụn hoặc phoi khỏi lỗ. Những mũi khoan nòng súng tiên tiến sử dụng những đầu chip bằng cacbua vonfram (WC) để kéo dài tuổi thọ và giảm tổng mức giá lúc so mũi khoan bằng thép. Tốc độ khoan phụ thuộc vào vật liệu được khoan, tốc độ quay và đường kính mũi khoan; một máy khoan tốc độ cao mang thể cắt một lỗ trên thép P20 với tốc độ 30 inch/phút.

Khoan bằng nòng súng mang thể được thực hiện trên một số loại máy phương tiện . Trên máy tiện , nó thường thực tế với độ sâu lỗ nhỏ hơn 50 đường kính. Ngoài ra còn mang những máy khoan súng được phân phối mang mục tiêu, nơi mang thể khoan những tỷ lệ cỡ ảnh dài hơn.

Nội Dung Bài Viết

Gia công lỗ sử dụng máy khoan nòng súng

Read more: Ký hiệu độ nhám bề mặt

Lỗ sâu thường mang hình dáng ko quá phức tạp nhưng yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi khá cao,do vậy kỹ thuật gia công lỗ sâu là một kỹ thuật khó,mang nhiều đặc điểm riêng và khác biệt so với lỗ thông thường,kỹ thuật gia công lỗ sâu cần trang thiết bị, dụng cụ chuyên sử dụng và chế độ gia công đặc thù.Những khó khăn trong gia công lỗ sâu là:

Khó tạo phoi lúc cắt và khó thoát phoi ra khỏi vùng cắt
Khó bôi trơn và làm nguội dụng cụ cắt
Khó đảm bảo độ cứng vững,tránh rung động của hệ thống kỹ thuật nên khó đảm bảo độ thẳng theo yêu cầu và vị trí đúng đắn của tâm lỗ gia công
Khó theo dõi kiểm tra chất lượng bề mặt gia công và sự làm việc của dụng cụ,đặc thù là đảm bảo độ bền mòn của dụng cụ cắt trong suốt quá trình làm việc.

Mũi khoan sâu

Mũi khoan sâu sử dụng trong gia công lỗ sâu thường được cấu tạo gồm 3 phần:phần cắt,phần dẫn hướng và phần thân

Phần cắt: làm bằng thép gió, hợp kim cứng hay những vật liệu siên cứng (ceramic, xoàn) yêu cầu mang độ bền nhiệt, bền mòn cao
Phần dẫn hướng yêu cầu ma sát ít và khả năng đàn hồi cao, thường sử dụng gỗ hoặc chất dẻo tổng hợp
Phần thân làm bằng thép thông thường, ngoài nối phần cắt và dẫn hướng còn sử dụng để nối thêm phần cán nối dài đầu cắt để gia công những lỗ mang chiều dài to.

Dụng cụ đo kiểm lỗ gia công mang chiều sâu to nên trong quá trình gia công bằng phương pháp cắt gọt, thường gặp những dạng sai hỏng như lệch trục lỗ, cong trục lỗ, chiều dày thành ko đồng đều, tạo bậc, gãy trục lỗ lúc khoan hai đầu, lỗ elíp, phình tang trống, đa cạnh hoá bề mặt lỗ, lỗ bị côn.

Thiết bị cấp và thu dung dịch trơn nguội mang kết cấu phức tạp, đòi hỏi phải đồng bộ, thiết bị cấp hầu hết sử dụng bơm cao thế, thiết bị thu được nối trực tiếp ở đầu lõ gia công và mang phòng ban lọc nhanh chóng để cấp trở lại.

– Dung dịch trơn nguội đóng vai trò rất quan yếu trong gia công lỗ sâu.Ngoài tác dụng bôi trơn và làm mát nó còn cuốn phoi ra khỏi vùng gia công và giảm lực cắt. Vì vậy dung dịch trơn nguội cần được cấp liên tục đảm bảo với áp suất và lưu lượng đủ to.Thành phần dung dịch gồm 90percentsunfoferejon +10percentdầu hỏa hoặc 7-10% Emunxi +0,2% Na2CO3 + nước

Những nguyên công chính trong gia công lỗ sâu

– Khoan là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc hoặc phôi ống trên những máy khoan tiện hoặc máy vạn năng. Khoan đạt cấp chuẩn xác IT14 -IT12, cấp độ nhám 3-5. Để khoan những lỗ mang đường kính nhỏ hơn 100mm thường sử dụng phương pháp khoan đặc,những lỗ mang đường kính to hơn 100mm thường sử dụng phương pháp khoan vòng.

– Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện ,máy phay hay máy doa. Nguyên công này nhằn sửa thẳng trục tâm của lỗ và khoét đi phần to kim loại còn lại sau lúc khoan. Khả năng kỹ thuật của khoét mang thể đạt tới cấp chuẩn xác IT11- IT10,cấp độ nhám 5-7. Nguyên công khoét mang thể chia làm 2 bước là khoét thô và khoét tinh. Khoét mang 2 phương pháp là khoét đẩy và khoét kéo

– Doa là phương pháp gia công tinh lỗ đã qua nguyên công khoan và khoét. Khả năng kỹ thuật mang thể đạt cấp chuẩn xác IT 9- IT7, độ nhám đạt tới Ra =0.63 -1.25 thậm chí ra =0.6. Doa mang 2 phương pháp cơ bản là doa cưỡng bức và doa tùy động

– Mài khôn là quá trình cắt tế vi kim loại với sự tham gia tổng hợp của rất nhiều hạt mài trong điều kiện mang gần như dung dịc bôi trơn và làm nguội. Mài khôn cho phép tăng độ chuẩn xác kích thước, giảm sai số hình dáng hình học và độ nhám bề mặt gia công. Độ chuẩn xác kích thước sau mài khôn đạt cấp 2 -3, độ nhám Ra= 0,08- 0,32. Mài khôn mang thể mang những bước mài thô, mài phá, mài bán tinh, mài tinh,mài gương, mài tổ hợp.

Gia công lỗ sâu bằng phương pháp cắt gọt

Tìm chuẩn kỹ thuật trong gia công

Gia công lỗ sâu rất khó kiểm soát sai số trong quá trình cắt gọt nên việc tìm chuẩn gia công mang ý nghĩa quyết định đối với chất lượng sản phẩm sau gia công. Tìm chuẩn logic mang thể giảm đáng kể sai số này.

Theo ý kiến kỹ thuật thì bề mặt nào mang yêu cầu kỹ thuật, độ chuẩn xác cao được tìm làm chuẩn để gia công. Do vậy ở những nguyên công mở rộng lỗ, bề mặt trụ trong mang yêu cầu cao về hình dáng hình học, độ nhám được tìm làm chuẩn gia công. Lúc đã mang lỗ, sử dụng mặt trong để làm chuẩn gia công mặt ngoài, sau đó sử dụng mặt ngoài vừa gia công xong làm chuẩn để móc lỗ dần hướng, lúc này bề mặt lỗ hướng này được lấy làm chuẩn để gia công bề mặt trong còn lại. Quá trình lặp lại liên tục tới lúc hoàn thành những nguyên công.

Những nguyên công tiện mặt trụ ngoài thì chuẩn là hai lỗ tâm của khía cạnh
Chuẩn của những bước gia công mặt đầu, vát mép, móc lỗ hướng là bề mặt trụ ngoài đã láng chuẩn vì lúc đó việc rà tròn để điều chỉnh khía cạnh được thực hiện trên bề mặt định vị này.
Những nguyên công khoan, khoét mở rộng sau bước móc lỗ hướng thì chuẩn được xác định ban sơ là bề mặt trụ trong đã móc lỗ hướng. Chiều sâu lỗ hướng phải đảm bảo định vị bốn bậc tự do cho đầu dao để tránh đầu dao bị dao động ban sơ. Lúc đầu dao đi qua hết chiều dài lỗ hướng thì chuẩn lúc này là bề mặt lỗ trong vừa gia công.
Những nguyên công khoét tinh, doa, mài khôn ko mang bước móc lỗ hướng trước đó thì chuẩn là bề mặt trong vừa gia công ở nguyên công ngay trước đó. Lúc đó, những bề mặt trụ ngoài đã láng chuẩn trước đó trở thành những mặt tì nơi cặp mâm cặp, nơi đặt những luynét.

Đảm bảo độ cứng vững của hệ thống kỹ thuật

Quá trình gia công lỗ sâu, những trang thiết bị đều mang chiều dài to, việc đảm bảo độ cứng vững sẽ hạn chế đáng kể sai số gia công

Chiều dài phôi to dễ bị võng, kém ổn định
Băng máy nhiều lúc phải ghép, khe hở xuất hiện làm rung động trong quá trình cắt gọt
Cán dụng cụ được nối dài, trong lúc đi sâu vào lỗ dễ cong vênh do rung động

Vì vậy đây là vấn đề to trong quá trình đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật và phải được chuẩn bị từ trước lúc gia công

Sử dụng những cơ cấu làm tăng độ cứng của hệ thống ( luynét tĩnh, luynét động…)
Tìm vật liệu và quy trình nhiệt luyện hợp lí
Đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ khía cạnh và đường tâm máy cứng cáp phải được bằng việc rà tròn và điều chỉnh. Độ đồng tâm giữa tâm lỗ khía cạnh và tâm đầu dao cũng phải được đảm bảo nhờ những dẫn hướng lắp trên đầu dao,bản thân những dẫn hướng phải đảm bảo cong, tròn đều trên toàn chiều dài của nó (đạt được nhờ mài)
Nguyên công mài khôn, đầu khôn phải tự lựa thông qua khớp nối ( khớp cầu, khớp những đăng) giữa đầu khôn và cán nối dài.

Những phương pháp gia công lỗ sâu

Gia công cắt gọt là phương pháp được sử dụng phổ quát hơn cả. Lỗ sâu được tạo thành từ phôi thanh bằng những phương pháp khoan sâu để cắt đi phần kim loại dư.Để gia công lỗ sâu chuẩn xác, tùy theo phôi mang dạng trục đặc hay trục rỗng mà những nguyên công cơ bản phải tiến hành là: khoan, khoét thô, khoét tinh và những nguyên công gia công lần cuối như: khoét mỏng, doa, mài khôn, đánh bóng, trượt ép, lăn ép…
Gia công điện hóa là dựa trên nguyên lý ăn mòn điện cực dương trong dung dịch điện phân lúc mang dòng điện đi qua. Phương pháp này ít sử dụng do trang bị kỹ thuật phức tạp, khó sử dụng, chủ yếu để gia công vật liệu khó gia công và mang chiều sâu ko to.
Gia công biến dạng dẻo thực chất đây là quá trình rèn khuôn, dựa trên cơ sở biến dạng dẻo của kim loại, kim loại được gia nhiệt tới nhiệt độ rèn, sau đó dàn đều kim loại trên lõi bằng rèn, đạt yêu cầu kỹ thuật cao. Phương pháp này chủ yếu ứng dụng cho những lỗ mang đường kính ko to cho độ chuẩn xác cao nhưng yêu cầu trang bị kỹ thuật phức tạp.

Tổng quan kỹ thuật khoan lỗ và gia công lỗ sâu

Lỗ là kết cấu khá phổ quát trong những khía cạnh máy. Để phân biệt lỗ thường và lỗ sâu người ta dựa vào tỷ lệ giữa chiều dài và đường kính lỗ l/d. Thông thường lúc lỗ mang tỷ lệ to hơn 5 thì được xếp vào nhóm những lỗ sâu. Những lỗ sâu tiêu biểu thường gặp là nòng những loại súng pháo, những xi lanh trong hệ thống thủy lực. Ở những khía cạnh này, thường tỷ lệ trên vượt xa so với quy ước, với những loại xi lanh thủy lực hay những nòng súng bộ binh tỷ lệ trên là 15 tới 20 lần, còn với những loại pháo cỡ to tỷ lệ trên lên tới 60 thậm trí 70 lần.

Xuất phát từ nhu cầu thực tế, phương pháp khoan lỗ cũng như gia công lỗ sâu đã mang từ cách đây vài thế kỷ và cũng từ điều kiện làm việc tương đối đặc thù của vũ khí cho nên kỹ thuật gia công nòng súng pháo là những kỹ thuật gia công lỗ sâu tiêu biểu nhất.

Hơn 200 năm trước những người châu Âu đã phân phối ra máy khoan nòng súng GunDrill, cho tới ngày nay GunDrill được ứng dụng trong rất nhiều ngành công nghiệp và là máy gia công lỗ sâu chuyên dụng. Trong ngành gia công cắt gọt, thuật ngữ “khoan nòng súng” đã được sử dụng để chỉ chung cho phương pháp gia công lỗ sâu và những dụng cụ chuyên sử dụng cũng được gọi với chiếc tên thân thuộc dao khoan nòng súng.

Phương Pháp khác Gia Công Lỗ và phương thức gia công

Những phương pháp gia công như: taro, khoan, khoét, doa là những phương pháp gia công lỗ với những đặc điểm và khả năng kỹ thuật khác nhau nên ứng dụng vào những phạm vi cũng như chất lượng gia công bề mặt cũng khác nhau. Tùy thuộc vào vật liệu phoi, kích thước, hình dạng, dụng cụ cắt gọt và những yêu cầu kỹ thuật bổ sung rồi từ đó quyết định tới phương pháp gia công, trật tự gia công để giảm sai số hình dáng hình học, sai số về vị trí tương quan, cho ra thành tựu sản phẩm tối ưu nhất…

Mỗi phương pháp gia công mang những ưu nhược điểm khác nhau mà tùy thuộc vào yêu cầu mức độ chuẩn xác, chất lượng bề mặt mà ứng dụng những chiến thuật gia công khác nhau để kinh tế và hiệu quả nhất.

1. Phương pháp doa

Doa là những phương pháp gia công tinh những lỗ sau lúc khoan, hoặc sau lúc khoan doa, tiện với đặc điểm là bề mặt gia công trùng với bề mặt định vị của dao nên ko sửa được sai lệch về vị trí tương quan do những nguyên công trước để lại.

Doa là một phương thức tạo lỗ tinh, với độ bóng cao. Tuy nhiên tốc độ vòng quay của máy doa vẫn thấp, nên thời kì gia công vẫn cao, chưa đáp ứng được nhu cầu ngày càng cao hiện nay.

2. Phương pháp Khoét

Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên những loại máy như máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc máy doa.

3. Phương pháp Khoan

Khoan là phương pháp tạo lỗ từ phôi nguyên khối và mang khả năng tạo lỗ mang đường kính từ 0.1 – 80mm, phổi biến nhất là tạo lỗ mang đường kính < 35mm bằng những mũi khoan chuyên dụng như: mũi khoan chuôi côn, mũi khoan thường, mũi khoan mang lỗ làm mát, mũi khoan tâm,…

4. Phương pháp Taro

Taro là phương pháp gia công ren lỗ tiêu chuẩn và gia công ren chủ yếu với đường kính trung bình: mũi taro phi 3.0 tới 20.0

Phương thức gia công lỗ trên máy tiện

Với những khía cạnh dạng tròn xoay hoặc vuông, mang lỗ ở tâm cần gia công, thì gia công trên máy tiện là một trong số những phương pháp gia công hiệu quả. Bởi lẽ, lúc gia công lỗ trên máy tiện, chiều sâu cắt mang thể đạt được to nhờ độ cứng vững và khỏe của máy, nên thời kì gia công giảm đi và mức giá sử dụng cho máy tiện cũng thấp. Tuy nhiên lúc gia công lỗ trên máy tiện mang nhược điểm là sẽ ko thể gia công được những lỗ ko nằm trên tâm đối xứng của sản phẩm, thêm nữa lúc gia công trên máy tiện thường dễ bị côn, độ chuẩn xác ko cao nguyên nhân lúc gia công trên máy tiện, phôi quay, lực li tâm to nên khó mà đạt được độ chuẩn xác tốt.

Phương thức gia công lỗ trên máy khoan

Khoan là hình thức gia công lỗ cơ bản nhất từ trước tới nay, với ưu điển rẻ, đơn thuần vận hành, tạo lỗ trên máy khoan vẫn tạo được hiệu quả kinh tế trong gia công cơ khí chuẩn xác. Tuy nhiên tạo lỗ trên máy khoan mang nhược điểm là tốc độ khoan thấp nên thời kì khoan chưa nhanh, cũng vì tốc độ khoan thấp nên thường chất lượng bề mặt lỗ là thấp. ko kể đó mũi khoan thường là tiêu chuẩn nên với những mũi khoan to thì sẽ ko mang những dimension lẻ, do vậy ko thể khoan được những kích thước lẻ như Ø 30.25. Do những ưu nhược điểm trên, hiện nay máy khoan chỉ được sử dụng vào những công việc đơn thuần ko yêu cầu độ chuẩn xác cao hoặc tạo phôi thô cho những quá trình sau đó.

Phương thức gia công lỗ trên máy cắt dây

Gia công lỗ trong gia công cơ khí chuẩn xác sử dụng máy cắt dây đang được sử dụng tương đối nhiều, đặc thù trong gia công khuôn dập. Với máy cắt dây molipden, hiện nay đang được sử dụng cho việc tạo phôi, ưu điển là gia công tương đối chuẩn xác, độ chuẩn xác mang thể đạt được 0.03-0.1mm, đường kính lỗ tương đối linh hoạt, tuy nhiên giá thành cắt cao, độ nhám bề mặt vẫn tương đối to, chưa đạt để lắp ghép trung gian. Đối với máy cắt dây đồng, đây là một hình thức gia công lỗ với độ chuẩn xác cao, đường kính lỗ mang thể cắt được rất linh hoạt với độ chuẩn xác mang thể đạt tới 0.005, độ bóng cao sắp như mài, đối với những máy cắt dây tiên tiến, độ bóng đạt được như mài, tuy nhiên giá thành cắt dây để tạo lỗ lại khá cao.

Phương thức gia công lỗ sử dụng máy mài-cà

Mài-cà là phương thức tạo lỗ với độ chuẩn xác cao nhất, chất lượng bề mặt tốt nhất, tuy nhiên máy mài chỉ đáp ứng được mài với những khía cạnh tròn xoay.

Phương thức gia công lỗ trên máy phay CNC

Gia công lỗ trên máy phay CNC khá phong phú. Từ việc mang thể sử dụng dao phay ngón để tạo lỗ tới việc doa lỗ và móc lỗ ngay triên máy phay. Thay vì phải tạo lỗ trên những máy khác, tạo lỗ bằng việc phay rất thuận tiện cho quá trình gia công, mang thể tạo lỗ tại mọi tọa độ trên bề mặt gia công với đô chuẩn xác tương đối cao khoảng 0.01. Tuy nhiên, với những lỗ sâu trên 30 mm thì việc gia công lỗ bằng việc chạy contour là ko tiện lợi do lỗ mang thể bị côn, với những máy mà nội suy ko tốt thì sẽ bị méo lỗ. Với những lỗ tiêu chuẩn thì mang thể sử dụng doa, vừa nhanh vừa chuẩn xác và bề mặt đẹp. Nhưng với những lỗ ko tiêu chuẩn thì việc sử dụng dao móc lỗ tăng chỉnh đường kính là giải pháp tốt.

Lúc sử dụng gia công lỗ bằng dao móc lỗ trên máy cnc sẽ mang những ưu nhược điểm sau :

Ưu điểm : mang thể tạo lỗ tinh tại mọi vị trí tọa độ, mang thể gia công được những lỗ sâu mà ít bị côn hơn, đường kính lỗ linh hoạt, điều chỉnh đường kính lỗ đơn thuần bằng việc điều chỉnh đường kính mũi dao móc. độ chuẩn xác mang thể kiểm soát tới 0.001. Giá thành một bộ dao móc lỗ tương đối rẻ, đường kính mang thể móc được to. Hiệu quả kinh tế cao do chip dao mang thể được thay thế.
Nhược điểm : chỉ sử dụng để móc lỗ tinh, quá trình cuối cùng.

Máy khoan nòng sung của một số nước

Máy của UNISIG của Đức

Máy khoan lỗ sâu Eldorado của Mỹ

Mũi khoan nòng súng TechniDrill của Mỹ

Website: https://copphaviet.com

Rate this post